生產外殼發泡PVC板材的技術難點在于發泡。發泡是粘度增加和熔體膨脹的結果，是由發泡劑產生的氣體壓力和大氣壓力的組合。發泡過程一般必須經過三個階段：（1）在PVC板材擠出機中在一定溫度和壓力下將發泡氣體溶解在增塑均勻混合物的熔體中，達到飽和狀態，形成氣泡芯; （2）熔體從模具中擠出，壓力釋放的過飽和溶解氣體成核，膨脹，沉淀，在模板間隙形成均勻致密的細胞; （3）在定型裝置的冷卻效果下發泡產品固化并成型。優質的泡沫塑料PVC板材具有多個致密致密的細胞，小而均勻，密度和厚度符合要求，外觀平整，硬度和亮度高。

直接影響塑料泡孔結構質量的主要原料是發泡劑和發泡配位劑。穩定劑，潤滑劑，碳酸鈣等原料和擠出工藝控制對發泡質量有一定的促進和協調作用。由于發泡制品的擠出生產過程中熔體的塑化溫度必須略低于發泡劑的分解溫度，因此PVC板材的平均聚合度越低，熔融塑化所需的加工溫度越低。 。為了獲得具有充分發泡的泡沫塑料產品，所使用的樹脂粘度不應太高。同時，與其它發泡產品相比，外殼泡沫塑料片具有寬的橫截面，并且模具從擠出機頭部分布到約1.3m的寬度。為了促進氣泡的分散和膨脹，片材的整個橫截面的壓力應該是一致的，并且熔體流動性高。所選樹脂的分子量通常很小。例如，SC-7或SC-8懸浮型松散樹脂是合適的。